Caricatore laser automatico 1530

Il marchio Wanka Technology offre un servizio completo che va dalla progettazione dello schema all'installazione e alla messa in servizio. E' dotato di meccanismo antigraffio per proteggere efficacemente la superficie delle piastre. Acquistando il sistema di carico e scarico laser completamente automatico con bloccaggio del caricatore laser automatico 1530, è possibile liberare completamente la forza lavoro per il carico e lo scarico manuale, massimizzando il tasso di utilizzo della macchina di taglio laser. Goditi il ​​controllo intelligente tramite PLC, molteplici protezioni ridondanti di sicurezza e una garanzia di 12 mesi sull'intera macchina.

Concetto di progetto

Il concetto di progettazione principale di questo sistema è "completamente automatico, senza personale e ininterrotto". È composto da sette moduli: il braccio meccanico del telaio del portale, il dispositivo a ventosa di carico, il dispositivo di bloccaggio di scarico, il sistema di azionamento a tre assi X/Y/Z, la piattaforma di sollevamento automatico delle materie prime, la piattaforma di scarico automatico del prodotto finito e il sistema di controllo PLC. Dopo che il sistema è collegato alla macchina di taglio laser, realizza un'operazione a circuito chiuso completamente automatizzata dal caricamento dei fogli di materie prime al taglio dei prodotti finiti.

Processo di fabbrica

Durante la fase di caricamento, la mano meccanica, tramite ventose a vuoto, preleva l'intero foglio di materiale dalla piattaforma della materia prima e lo posiziona con precisione sul piano di lavoro della macchina di taglio laser. Terminato il taglio, nella fase di smontaggio, la mano meccanica passa ad una struttura di presa con funzione di bloccaggio ed preleva il prodotto finito dal piano di lavoro, smistandolo e impilandolo sulla piattaforma di scarico del prodotto finito. Durante tutto questo processo, l'operatore deve solo impostare i parametri sul touch screen e il sistema può funzionare automaticamente in loop, ottenendo un funzionamento veramente senza operatore.

Innovazione progettuale

L'innovazione chiave del sistema risiede nel design combinato "ventosa di carico + bloccaggio di scarico". Il processo di caricamento utilizza una ventosa a vuoto, adatta per assorbire e trasportare rapidamente lastre piane; il processo di scarico utilizza una struttura di bloccaggio con funzione di abbraccio e inserimento, appositamente progettata per pezzi finiti di varie forme dopo il taglio laser. L'attrezzatura a forma di abbraccio viene inserita dal bordo del pezzo o da un foro di processo riservato e lo blocca, evitando il contatto diretto con la superficie di taglio per evitare danni alla superficie finita. Per le occasioni speciali in cui sono richiesti graffi sulla superficie, il sistema può anche essere dotato di un meccanismo antigraffio, riducendo efficacemente i danni alla piastra durante lo scarico.

Procedure operative di sicurezza

Il sistema di carico e scarico laser completamente automatico è un'apparecchiatura automatizzata su larga scala, che coinvolge molteplici fattori di rischio come il movimento meccanico, il sistema di vuoto e il taglio laser. Tutti gli operatori, il personale addetto alla manutenzione e il personale dirigente devono seguire scrupolosamente le seguenti norme di sicurezza:

1. Qualifiche e formazione degli operatori

2. Ispezione giornaliera dell'avvio

3. Divieti di sicurezza durante il funzionamento

4. Gestione delle situazioni di emergenza

5. Sicurezza durante la manutenzione e l'assistenza

Promemoria sull'utilizzo degli errori comuni

Di seguito sono riportati gli errori più comuni che i clienti potrebbero commettere quando utilizzano il sistema di carico e scarico laser completamente automatico con pinza tipo 1530. Assicurati di evitarli:

1. La ventosa di caricamento non corrisponde alla dimensione del materiale in fogli.

Errore: Per i materiali in fogli di dimensioni più piccole, i parametri dei fogli non erano impostati correttamente nel sistema, con il risultato che alcune ventose venivano sospese e perdevano aria, con una pressione di vuoto insufficiente, e i materiali in fogli cadevano durante il trasporto.

Approccio corretto: immettere la dimensione effettiva del materiale in fogli sul touch screen. Il sistema disattiverà automaticamente le ventose che sono fuori dal raggio del materiale del foglio. Assicurarsi che solo le ventose che premono sul materiale in fogli siano coinvolte nel processo di aspirazione.

2. Ignorare l'usura delle ventose e dei dispositivi di bloccaggio

Errore: dopo diversi mesi di utilizzo, le ventose sviluppano crepe o la gomma si indurisce e le ganasce di bloccaggio si usurano e deformano. Vengono ancora utilizzati e col tempo provocano la caduta della lamiera o il danneggiamento del pezzo.

Approccio corretto: controllare ogni due settimane lo stato delle ventose e dei dispositivi di bloccaggio. Se si riscontrano crepe o deformazioni permanenti, sostituirle immediatamente. Si consiglia di avere in magazzino 1-2 set dello stesso tipo di parti resistenti all'usura.

3. Posizione di inserimento errata dell'inserto da taglio

Errore: la pinza a inserto non era allineata con il bordo o il foro di processo del pezzo ed è stata inserita direttamente nella superficie di taglio, provocando graffi o deformazione del prodotto finito.

Approccio corretto: durante la programmazione del sistema, definire accuratamente il punto di inserimento e la profondità dell'inserto. Per i pezzi irregolari, riservare il foro del processo di inserimento o il margine del bordo durante la fase di progettazione.

4. Scarsa qualità dell'aria o pressione insufficiente

Errore: la fonte d'aria dell'officina non aveva un essiccatore e un filtro installati e gas contaminato da acqua e olio è entrato nel sistema di vuoto, causando l'ostruzione del generatore di vuoto o lo scivolamento delle ventose.

Approccio corretto: installare un gruppo in tre pezzi (filtro regolatore di pressione + separatore di nebbia d'olio) prima della presa d'aria dell'apparecchiatura e scaricarlo regolarmente. Assicurarsi che la pressione della fonte d'aria sia sempre ≥ 0,6 MPa.

5. Accumulo di sui binari del portale

Errore: i lavoratori hanno posizionato temporaneamente strumenti e parti sulla traversa o sui binari di guida del portale, causando collisioni o inceppamenti durante il funzionamento della mano meccanica.

Approccio corretto: è severamente vietato posizionare oggetti su qualsiasi parte del telaio del portale. Le guide e le aree circostanti devono essere pulite prima della fine di ogni giornata lavorativa.

6. Il processo di taglio e il ciclo di carico/scarico non corrispondono.

Errore: la logica di interazione del segnale tra la macchina da taglio laser e il sistema di carico/scarico non è stata impostata correttamente, con il risultato che la macchina da taglio non ha completato la lavorazione prima del caricamento o il taglio non è stato completato prima dello scarico.

Approccio corretto: durante la fase di debug, testare attentamente la logica di interblocco del segnale per garantire che la sequenza "taglio completato → richiesta di scarico → scarico completato → richiesta di carico → caricamento completato → inizio taglio" sia accurata.

7. Ignorare la regolare lubrificazione e manutenzione

Errore: le guide e gli ingranaggi non sono stati lubrificati per un lungo periodo, con conseguente aumento del rumore dovuto al movimento, usura accelerata degli ingranaggi e diminuzione della precisione di posizionamento.

Approccio corretto: applicare lubrificante a base di litio alle guide e agli ingranaggi una volta ogni due settimane. Effettuare un'ispezione completa della struttura meccanica ogni sei mesi.

Certificazione e garanzia di qualità

Wanka Technology implementa un rigoroso controllo di qualità dell'intero processo per il modello 1530 del sistema di carico e scarico laser automatico integrato, garantendo che ogni apparecchiatura sia conforme agli standard di sicurezza internazionali.

Certificazione di Sistema e di Prodotto

Sistema di gestione della qualità: l'azienda ha ottenuto la certificazione ISO9001:2015, che copre l'intero processo dalla progettazione, approvvigionamento, produzione, assemblaggio al collaudo.

Standard di sicurezza del prodotto: la progettazione e il collaudo dell'attrezzatura sono conformi alla norma GB/T 38870-2020 "Condizioni tecniche generali per i sistemi robot di taglio", che stabilisce chiaramente le prestazioni di base, le funzioni, i requisiti di sicurezza, l'affidabilità e la precisione del sistema robot di taglio. Allo stesso tempo, è conforme anche ai requisiti dello standard T/CIET 122-2023 "Intelligent Manipulator".

Certificazione CE: Possiamo fornire la certificazione CE per soddisfare i requisiti di accesso al mercato dell'Unione Europea. Il sistema è dotato di grate di sicurezza ed interblocchi di sicurezza, ed è certificato dalle norme di sicurezza CE.

Altre certificazioni: possono essere fornite configurazioni opzionali che soddisfano gli standard internazionali come le certificazioni UL e FDA.

Selezione e tracciabilità dei componenti chiave

Sistema di ventose sottovuoto: utilizziamo ventose speciali di un noto marchio cinese. Sono controllati da una valvola a vuoto, garantendo che le tazze non cadano anche in caso di interruzione improvvisa di corrente o interruzione dell'aria.

Sistema di servoazionamento: tutti e tre gli assi (X/Y/Z) sono azionati da servomotori e funzionano tramite trasmissione a cremagliera, garantendo un posizionamento preciso e un funzionamento regolare.

Dispositivo di tipo ad attacco: realizzato in acciaio legato ad alta resistenza, è dotato di un meccanismo di bloccaggio per evitare graffi sul materiale in lamiera durante il taglio.

Pineau Truss: adotta una struttura pineau segmentata, che ha una forte scalabilità. Sia le traverse che le colonne possono essere regolate in livello e bloccate in modo indipendente.

Sistema di controllo: sistema di controllo intelligente PLC, dotato di interfaccia uomo-macchina touch screen, che supporta la memorizzazione di più set di parametri di processo e l'invocazione con un clic.

Articoli per l'ispezione di fabbrica

Ogni set del sistema di carico e scarico laser completamente automatico push-in push-out modello 1530 deve completare i seguenti test prima di lasciare la fabbrica:

Test di rodaggio a vuoto: eseguire un funzionamento alternativo di 8 ore con corsa completa e controllare la regolarità di ciascun movimento dell'albero, i rumori anomali e l'aumento della temperatura.

Test di presa del carico: eseguire 100 cicli consecutivi di adsorbimento e trasporto con il carico nominale e 100 cicli consecutivi di trasporto di bloccaggio e inserimento con il carico nominale, per verificare la forza di aspirazione della ventosa, la forza di bloccaggio del dispositivo di bloccaggio e la stabilità del posizionamento di ciascun asse.

Test di simulazione online: simulare l'interazione del segnale con la macchina di taglio laser per verificare la logica del ciclo completo di "taglio completato → richiesta di rimozione materiale → rimozione materiale completata → richiesta di caricamento materiale → caricamento materiale completato → inizio taglio".

Test di precisione: utilizzare un interferometro laser per misurare la precisione di posizionamento della ripetibilità, assicurandosi che sia ≤ ±0,1 mm.

Test della funzione di sicurezza: il pulsante di arresto di emergenza, l'interruttore di finecorsa, la protezione fotoelettrica e il mantenimento della pressione del vuoto vengono tutti verificati uno per uno.

Certificati e materiali grafici disponibili

Fornito con la merce: Certificato di qualità di fabbrica (sia in cinese che in inglese), Rapporto sul test di carico, Registro di ispezione di precisione, Dichiarazione di conformità CE (se richiesto), Manuale di funzionamento e manutenzione (in inglese o nella lingua specificata dal cliente), Backup del programma PLC.

Possiamo fornire, su richiesta: foto reali della linea di produzione in fabbrica (officina di saldatura a portale meccanico, linea di assemblaggio di ventose, area completa di debug della macchina), immagini di ispezione del controllo qualità e rapporti di ispezione di terze parti (come i rapporti di ispezione SGS).